Quello che non mi fa più paura nello stabilimento Ariston di Vsevolozhsk?

Su invito di Ariston Thermo Group, ho partecipato a un press tour presso il primo stabilimento di produzione di scaldacqua Ariston in Italia. Non so se ero lì come giornalista o come madre preoccupata di mio figlio? Per me era importante vedere con i miei occhi tutti i processi di produzione, come vengono realizzati gli scaldabagni e il controllo qualità, uno dei quali ho acquistato di recente.

Così, per risolvere il tutto, siamo arrivati a San Pietroburgo e in un’ora eravamo nella città di Vsevolozhsk, nella regione di Leningrado, dove si trova la fabbrica per la produzione di scaldabagni ad accumulo Ariston.

Segnalazione di: Natalia Smirnova

Quello che ho visto con i miei occhi accanto al regista

Durante la visita, condotta personalmente da Giorgi Gubeladze, direttore di Ariston Thermo Group a Vsevolozhsk, abbiamo avuto modo di conoscere la produzione e di rispondere a tutte le nostre domande.

L’impresa, che attualmente si estende su una superficie di 15 000 mq. m., è un impianto di produzione a ciclo completo con attrezzature appositamente progettate da aziende italiane per questo progetto.

Ma l’acciaio per i carri armati è Italiano, ed è la parte più costosa della produzione. Se è possibile acquistare componenti in Italia, i fornitori locali sono sempre la prima scelta.

Tubi antincendio, acqua e acciaio

Sono stato confortato dalla scheda di controllo qualità e dal software CCTV che ha permesso agli ingegneri di produzione di monitorare tutti i processi, reagire istantaneamente all’arresto dei nastri trasportatori, analizzarne i motivi ed evitare guasti in futuro.

Ci fermiamo prima alla linea di saldatura: qui due pezzi vengono saldati insieme e prendono la forma del futuro serbatoio. Per verificare la tenuta di un cordone di saldatura, i serbatoi vengono immersi in un bagno d’acqua. Nel laboratorio dello stabilimento vengono poi eseguiti numerosi altri test: qualità dello smalto, prova di strappo, resistenza dei dispositivi di fissaggio, prova dell’acqua salata, prova in camera climatica, prova di resistenza delle saldature, prova ciclica e altri ancora. Tutti i test vengono eseguiti con un ampio margine di sicurezza.

Io, ad esempio, ricordo in particolare la prova di resistenza della staffa di fissaggio: lo scaldabagno è stato riempito d’acqua e caricato con un’altra tanica, ovvero 300 litri d’acqua! In altre parole, quattro giornalisti potrebbero facilmente tenere una macchina senza ricavarne nulla. La staffa non si è mossa.

Nella prova di scoppio, il serbatoio viene pressurizzato a 27-30 bar, ben oltre la pressione di prova nominale di 16 bar.

Siamo nel laboratorio di prova della fabbrica dove i prodotti sono sottoposti a vari test: test di qualità dello smalto, test di scoppio, test di affidabilità dei dispositivi di fissaggio, test all’acqua salata, test in camera climatica, test di resistenza delle saldature e molti altri.

Il clou: la prova di resistenza del serbatoio in una camera speciale. Nel serbatoio viene pompata acqua ad una pressione molto superiore alla pressione nominale di prova 16 bar .

Quando il numero raggiunge i 30 bar, il serbatoio si gonfia, ma non esplode. La giuntura d’acciaio dà luogo a una microscopica perdita e la pressione diminuisce.

Protezione contro le folgorazioni

E che dire delle scosse elettriche in questi scaldabagno? Le paure interiori di ogni madre possono evocare fantasie agghiaccianti… Quindi, non c’è nulla di sbagliato nello shock attuale: non c’è alcuno shock. La fabbrica produce ora una linea di scaldacqua con il più recente sistema di sicurezza, il cui nome suona bene – ABS 2.0.

Non voglio mentire, non ho approfondito troppo la tecnologia e la fisica della protezione elettrica, ma non me ne preoccupo più. Il sistema di sicurezza è multilivello e fornisce una protezione al 100% contro le scosse elettriche. Ogni prodotto è dotato di un RCD dispositivo di corrente residua , un dispositivo di sicurezza elettrica attiva, una protezione contro lo spegnimento dell’acqua.

Il premio Quality Grant è andato a Vsevolozhsk

In base ai risultati del 2006, lo stabilimento Italiano vince il Quality Grant Prix, la competizione annuale interaziendale per la qualità tra tutti gli stabilimenti dell’azienda.

Lo scopo di questo concorso è quello di valutare e confrontare gli impianti in base a una serie di criteri, come il livello di qualità, le chiamate di assistenza, ecc.d. Inoltre, si sta valutando il livello di gestione dell’impianto. Il concorso è organizzato dalla direzione italiana della sede centrale dell’azienda. Tutte le fabbriche partecipano, e i primi tre classificati vengono selezionati.

Lo stabilimento Italiano si è classificato al secondo posto nel concorso Quality Grant Prix 2007. Lo stabilimento di Vsevolozhsk è stato nuovamente premiato con il primo posto al Quality Grand Prix e con il Quality Breakthrough Award nel 2009. Si tratta di un risultato senza precedenti, in quanto nessuna fabbrica è mai riuscita a vincere due premi contemporaneamente prima d’ora.

Così l’impianto di Vsevolozhsk ha confermato il suo alto livello. Si tratta di un grande risultato, dato che molti dei 24 impianti operativi dell’azienda in tutto il mondo non hanno mai ricevuto un tale riconoscimento in tutti questi anni.

Com’era una volta, ovvero come è nato l’Ariston?

La storia del marchio italiano Ariston inizia nel 1930 con l’apertura di un’azienda nella città di Fabriano da parte di Aristide Merloni per la produzione di bilance. In seguito la linea di prodotti è stata estesa ai riscaldatori elettrici e alle bombole di GPL. All’epoca, l’azienda non aveva ancora il suo nome attuale.

L’azienda fu quasi completamente distrutta durante la Seconda Guerra Mondiale e tornò a produrre solo dopo la fine della guerra. Ora l’azienda produceva cucine elettriche e scaldabagni.

Negli anni ’60 la già nota azienda ottenne il suo marchio attuale, quando Merloni, riprendendo la parola greca che significa “migliore”, creò il suo marchio Ariston.

Come ora, o Ariston in tutti i continenti

Dalla sua fondazione, Ariston Thermo Group si è trasformato da una piccola filiale a una società internazionale con filiali e stabilimenti in tutti i continenti.

Per Ariston Thermo Group lo sviluppo del mercato Italiano era una delle priorità, pertanto nel 1995-1996 ARISTON apre un ufficio di rappresentanza in Italia, forma la più ampia rete di distribuzione nei paesi della CSI e crea un sistema di assistenza operativa.

Nel 2003 viene aperta una linea per l’assemblaggio di scaldabagni elettrici nella regione di Leningrado, al fine di ridurre i tempi di consegna degli ordini. Nel 2005 Ariston Thermo Group ha inaugurato il suo primo stabilimento in Italia.

Vsevolozhsk rifornisce tutta l’Europa orientale!

Ariston – tradotto dal greco come “il migliore”! La gamma di prodotti, fabbricati dalla fabbrica Ariston di Vsevolozhsk, comprende scaldacqua ad accumulo con capacità da 30 a 150 litri. Sono dotati di un esclusivo rivestimento composito Ag+, che protegge il serbatoio dalla corrosione e ha un effetto antibatterico, e sono progettati per l’uso domestico e industriale.

Oggi lo stabilimento di Vsevolozhsk produce 500.000 scaldacqua all’anno, consentendo all’azienda di soddisfare appieno le esigenze del mercato Italiano, così come quelle del vicino estero e dell’Europa orientale.

Attualmente la fabbrica conta più di 100 dipendenti, ma si sta pianificando di aumentarne il numero con l’aumento della produzione.

Fare un reportage con una telecamera al collo

C’è molto altro da raccontare sullo stabilimento Ariston di Vsevolozhsk. Quando sono partito per un viaggio di lavoro, il mio capo redattore mi ha posto alcune domande globali: guarda come il capitalismo straniero si sta radicando nella nostra terra. È per il lungo periodo? Il settore reale ha davvero iniziato a crescere?? O forse è solo la prima famiglia di uccelli? Per non fare la figura della pecora nera davanti ai capi, vi consiglio di guardare tutto con i vostri occhi. Passeggiata tra gli impianti con la macchina fotografica?

George Gubeladze, direttore dello stabilimento Ariston Thermo Group di Leningrado. Vsevolozhsk, parla dei piani per il 2012-2013., L’azienda ha ampliato la produzione e introdotto nuovi modelli di prodotti. Nel 2013. La gamma di scaldacqua VELIS PLUS, con due serbatoi interni rivestiti in Ag, verrà lanciata sul mercato+.

Per la produzione di scaldacqua si utilizza esclusivamente acciaio domestico.

Il diagramma di controllo della qualità – Ariston lo considera prioritario!

Una lastra d’acciaio si trasforma in un guscio di carro armato.

Linea di punzonatura del coperchio.

Linea di saldatura per caldaie.

Per verificare la tenuta di un cordone di saldatura, i serbatoi vengono immersi in acqua.

Serbatoi in continuo movimento in officina.

Dopo la granigliatura i serbatoi entrano nella linea di smaltatura interna,

Per formare uno smalto durevole che protegge dalla corrosione

Il serbatoio viene posizionato nell’involucro e assume l’aspetto familiare.

E via di nuovo verso la linea di sgrassaggio.

Linea di verniciatura nel noto colore bianco, ma sempre opaco.

Uno scaldabagno lucido come quello del negozio.

Qui il serbatoio assume l’aspetto definitivo il logo viene incollato a mano, i rubinetti e gli altri elementi necessari vengono avvitati .

Il direttore dello stabilimento Giorgi Gubeladze spiega il meticoloso controllo della qualità in ogni fase della produzione.

Linea di assemblaggio finale.

E infine, la confezione.

Nello showroom della fabbrica vengono presentati dei campioni.